A PCBA gyártási folyamatában a Remrech forrasting alaptechnika áll, és nagyon megbízható elektronikus összeszerelést ér el a forrasztópaszta nyomtatásának és fűtésének pontos ellenőrzésével. Alapvető munkafolyamata három lépést foglal magában: a forrasztópaszta nyomtatása, az alkatrészek elhelyezése és az újbóli forrasztás. Miután a forrasztó pasztát a PCB párnákra rakják egy sablonon keresztül, a pick-and-the-place gépek pontosan helyezzék az alkatrészeket. A PCBA ezután belép egy multi-zone visszaverő kemencébe, előmelegítésen, hőmérséklet-felgyorsításon, újracsomagolási és hűtési szakaszokon keresztül, ahol az olvadt forrasztás robusztus összekapcsolódásra szűnik meg. Ez a folyamat lehetővé teszi az ízületi dimenziók és a morfológia pontos ellenőrzését a PAD tervezésén és a forrasztás térfogatszabályozásán keresztül, optimalizált filé vastagságával, javítva a mechanikai szilárdságot és az elektromos vezetőképességet.
Az alkatrészek elrendezésének egyensúlyba kell hoznia a gyártási hatékonyságot a folyamat megbízhatóságával, hogy megfeleljen a forrasztási jellemzőknek. A forrasztópaszta nyomtatása szempontjából kritikus, az egyetlen összeszerelő oldalon lévő összes alkatrésznek kompatibilisnek kell lennie az egységes sablon kialakítással a nyomtatási pontosság fenntartása érdekében. A finom hangszóró alkatrészek, például a QFP-k és a BGA-k perifériás clearance-t igényelnek, hogy megakadályozzák a forrasztás áthidalását vagy a sablonnyílás-interferencia által okozott elégtelen lerakódást. A távolsági specifikációk legalább 0. 3 mm -es diktálják a szomszédos alkatrészek között az áthidaló kockázatok enyhítését, míg a nagy alkatrészek (pl. Elektrolitikus kondenzátorok) 1,5 mm -es elválasztást kell fenntartaniuk a kisebb társaiktól, hogy elkerüljék a hőkezelési „árnyékhatásokat” a konvekciós fűtés során. A hőgazdálkodási megfontolások magukban foglalják a hőérzékeny komponensek (MLCC) elkülönítését a nagy teljesítményű eszközöktől, és a hőcsökkentő rések beépítését a nagy réz öntésbe az egyenletes hőmérsékleti eloszlás biztosítása érdekében.
A gyárthatóság (DFM) alapelveinek tervezése Az ellenőrzés és a karbantartás további igényelésének optimalizálása. A kritikus alkatrészek, mint például a BGA -k és a QFN -ek, 3 mm -es perifériás távolságot igényelnek az AOI szonda hozzáféréséhez és az eszköz átdolgozásához. A polarizált alkatrészeknek egységes orientációs jelöléssel kell rendelkezniük, és el kell kerülniük a deszkás élek elhelyezését az összeszerelési hibák minimalizálása érdekében. A szimmetrikus betéttervek és a sablon nyílások megakadályozzák a sírszontást az alsó végtagban lévő komponensekben (QFN\/LGA), míg az átmenő lyukú komponenseket el kell osztani az SMD-kből, általában szelektív hullámforrasztással. A kétoldalas szerelvényekhez az alsó oldalú forrasztás megelőzi a felső oldal feldolgozását, a nehéz alkatrészek ragasztó megerősítésével és az optimális termikus profilokkal a másodlagos visszaverődés elkerülése érdekében.
Mint a modern elektronikai gyártás mainstream technológiája, a Remeking forrasztás kivételes hatékonyságot és következetességet biztosít, mégis hatékonysága az ésszerű elrendezés kialakításán alapul. A mérnököknek navigálniuk kell az elektromos teljesítmény, a folyamatkorlátozások és a költségkontroll közötti kompromisszumokkal, a szimuláció ellenőrzésével és a prototípus iterációk felhasználásával a megoldások finomításához. Az optimalizált elrendezések nemcsak javítják a forrasztó paszta lerakódási minőségét és a hozam-sebességet, hanem csökkentik az összeállítás utáni ellenőrzést és az átdolgozás bonyolultságát is, végül lehetővé téve a költséghatékony PCBA gyártási rendszereket nagy megbízhatósággal.
